反应釜定量配料系统

南京世伦工业设备有限公司专注于称重系统、配料包装系统、码垛系统的技术研究与开发。以“称重、配料包装、码垛”产品为，致力于向多种行业提供高品质的称重系统、配料包装系统、码垛系统及应用解决方案，形成了针对化工、医药、粮饲、金属、建材、建筑机械、物流等不行同业、不同规模、不同应用的产品和针对性解决方案。
公司以 “专注产品研发，用心服务”为价值，精益求精为目标，希望通过我们的水平和不懈努力，让每个用户都满意。一直秉承以用户需求为，在专注产品研发的同时，为各行业提供技术咨询与服务支持，、用心的服务赢得了众多企业的信赖和**。
配料系统是在精细化工企业生产工艺中的一道非常重要的工序，它由称重系统组成。系统在总控微机系统的控制下，将天那水、甲醇、等液体原料在配料系统里搅拌后形成。配料系统主要完成主料和各种配料的称重、配比。将配料搅拌混合后，灌装机进行分组分类灌装。实现了对称重配料系统分装的计量。配料系统采用DCS集散控制方式，选用西门子S7—300PLC构成数据采集控制系统，模块化设计，经济实用。人机界面监控软件采用国内工控领域头牌组态软件“组态王”，具有开放性好、便于用户维护和二次开发的优点。系统所有过程控制数据及设备运行状态可集中管理、实时记录，随时打印和查阅。 1,配料系统的结构与功能 配料系统由计算机、机柜和设备（称重反应釜、气动控制阀门、输送泵等）组成。
 1．1,监控系统的结构 配料系统由一台计算机作为整个系统的人机界面。其设为主站，完成全部系统参数设定、过程监控、数据记录；另一称重控制仪表作为从站，以主站为依托，主管后配料系统的数据设定、过程监控。主站直接同西门子S7—300PLC系统、反应釜自动控制仪表相通信。 配料系统现场采用密封型接线盒，防尘、防潮，可确保信号传输可靠。仪表采用工业过程控制仪，通过RS-485总线与中控室实现通信，既可控制，又可实现PLC联机控制。各阀位及卸料器位置信号检测采用称重传感器，具有无触点、抗干扰、抗粉尘、耐潮湿的特点。料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。 
1.2，配料系统的功能 监控系统具有人机交互、通讯、显示及存储、打印等功能，称重模块并具有数据、图形显示，状态监控、数据输入、信息存储等各种有关操作的功能画面。系统可实现实时过程数据监视、模拟显示工艺流程、实时数据记录查阅、系统操作员权限设定、工艺参数设定、设置运行过程事件及手动与自动控制切换。监控系统中现场控制仪表实时显示流量、载荷、累计值、温度等。温度指示通过现场温度显示仪表、压力指示通过现场压力显示仪表及电机的电流经现场显示仪表远传至中控室集中显示。变频器调节配备自动切换开关，与主控计算机通讯。 
2,配料系统控制过程 2．1,配料系统的控制过程 
2．1．1,自动称料 自动称料控制单元主要为一台10寸屏称重配料仪表（相当于10个称重配料仪表），PLC作为辅助控制系统，计算机人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。在自动控制方式下，单击画面中自动配料“启动”按钮，或控制柜“启动”按钮，称重控制仪表就按设定好的配方打开10台秤的称料阀。如果系统检测到某台秤配料阀未关，会发生并进入暂停状态。每台秤根据称料快慢设有提前量，当控制仪表检测到秤称料重量达到设定值时，会减去提前量，控制仪表则关闭进料阀。提前量可人为修正或自动修正，使控制仪表控制配料秤每次配料精度达到设定的目标值。
 2．1．2,自动配料 自动配料是将已经称好的原料按一定的顺序投放到搅拌配料系统中，称重仪表同时开启搅拌和加热。这一控制过程由温控仪表与PLC共同完成。温控仪表控制温度上限，加热由PLC控制完成。自动配料有固定顺序和可编程序两种控制方式。在固定顺序方式下，各种原料的放料顺序是固定的，不可改变。在可编程序方式下，各种原料的放料顺序可根据配方在人机界面上人为设定。 。 
2．2,监控系统控制过程 2．2．1事件 自动称料开始时，如果某个放料阀未关，或系统检测不到放料阀关闭信号，系统会发出声响，暂停称重仪表的称料过程，并使运行指示灯闪烁。出现，自动放料不会进行，待消除故障或认为产生的原因不影响放料，按复位按钮后，再按“放料”按钮，则继续放料。 2．2．2，切换 自动放料开始时，系统首先检查每种原料切换是否到位，如果切换不到位或切换不一致，系统开始，自动放料就不能进行。通过检查，认为可以放料，按复位按钮后，再按“放料”按钮，则开始放料。 2．2.3，配料釜满 如果配料系统中已配原料浆未放出，仍往该配料系统放料，产生信号，自动放料就不能启动。待检查确认可以放料，按复位按钮，再按“放料”按钮，则开始进行自动放料。 2.2．4，急停 称料过程中，由于紧急情况需要停止称料，按下自锁“称料急停”按钮，各个秤的进料阀就全部关闭，停止称料。需要重新开始称料时，旋起“急停”按钮，再按“启动”按钮，则重新开始称料。自动放料时，按一下“放料急停”按钮，系统会关闭所有放料阀，停止放料、搅拌。 3,系统人机界面 主站和从站的人机界面采用组态王组态软件加VB开发的通讯程序，由前配方、参数设定、历史曲线及信息等组成。系统主菜单由一系列按钮组合而成。当鼠标停留在菜单按钮上时，按钮凸起，单击不同的按钮可进入不同的画面。操作的功能画面主要有两类，一类是显示操作画面，即显示数据（显示方式为数字、曲线、历史趋势等）、供操作人员进行操作的功能软开关和软按钮等；另一类是工艺流程画面，显示设备的工艺布置、工艺流程及相应的检测数据。 3.1,配方工艺 配方工艺流程界面中可以实时显示前配料秤的瞬时流量、配方比例、称料配料状态、料位以及阀门关闭信号、锅的温度、电机电流等。在界面上还有其他一些操作，如自动／手动控制按钮、自动称料的单次和连续切换按钮、物料按钮及复位按钮等。 3.2，其他人机界面 参数设定界面显示配料称重系统的瞬时重量、物料的料位、前配料秤使用状态及各种物料的配料顺序。配料配方界面是对前配料配方的一些管理，既可以选择已经设定好的任一种配方，也可修改已拟好的配方，或者新拟配方。报表界面可完成成型车间配料工序生产记录，包括各个班的配方报表。配方报表记录每种物料秤的重量、时间、锅号，后配报表记录每个班生产的正品量和次品量、每天生产的正品总量和次品总量，并且通过时间框可任意随时查看每天3班的情况。从历史曲线界面上可查看前配料称重系统的瞬时重量。界面可以显示阀门关闭及下料时、放料时等信号

「南京世伦】身为配料称重系统供应商，专为料罐，反应釜，生产线设备提供称重配料解决方案。
产品名称：配料称重系统
一、配料称重系统的功能特点：
1、量身定制
2、实现双向过衡智能称重
3、防皮重模块
4、自动语音报重模块
5、智能挡车控制系统——自动道闸模块
6、 红外线防模块
二、配料称重系统是由那几个部分组成的：
大多数的配料称重系统是由称重传感器，仪表、接线盒三部分组成。
三、配料称重系统的作用：
1.对于管理部门，可以通过系统中的汇总报表了解当前的生产及物流状况；
2.对于仓管部门，则可以了解到自己的收、发货物的情况等。
3对于财务结算部门，则可以拿到清晰又准确的结算报表；
四、配料称重系统可配套选择的称重设备相关电子产品：
称重传感器、配料配料称重系统、称重显示器、称重变送器、地磅、称重模块
配料称重系统设计结构图：
五、配料称重系统的分类：
按作用域分类：网络版料灌配料称重系统、单机版料灌配料称重系统、
按功能分类：称重配料系统、饲料配料系统、无人值守料灌配料称重系统、汽车衡料灌配料称重系统、称重管理系统、自动配料称重系统、自动称重配料系统
六、配料称重系统可支持仪表系列
托利多系列、赛多利斯系列、宁波柯力系列、上海耀华系列
配料称重系统设计结构图
七、配料称重系统的服务：
1、半个月内免费换.
2、所购产品1年内免费保修，维修三次以上免费换

刹车片配料系统是一种适用于摩擦材料(剩车片)行业使用的全自动式配料系统,它采用无线通讯控制的式自动称量小车,可自动连续完成几十个料仓和多个排料口之间行走、定位、加料、称量和放料的全过程。该系统能很好满足摩擦材料生产配料的需要,为刹车片提供了个高性能的自动配料解决方案。本刹车片配料系统总体结构为地面层、自动配料层、料仓加料层组成的三层结构,其中一层安装混料机,二层安装料仓和配料小车,三层为料仓加料层
系统组成  储料仓、配料称量小车、加料系统、混料系统、计算机电控系统
1、根据生产企业实际需要,系统一般配置20--100个的储料仓,料仓内部结构需满足各种物料特性的需要。料仓内配置破拱和助流装置,以确保物料顺畅流动。
2、配料称量小车含车体、称重系统、行车驱动系统、上下防尘接口、定位检测装置、无线通讯装置、控制柜等。
3、加料系统:包括螺旋给料、皮带输送机、电磁振动给料机等所有给料机均为变频调速控制,根据各种物料的特性以及给料精度的要求,相应选用不同的给料方式和给料速度已达到每种料给料的目的。

自动称重配料系统是用于生产对粉状、散粒状物料（如粮食、面粉、饲料、PVC粉体、PP颗粒等）进行连续输送、计量、自动配料的称重系统。系统由上位机-工业电脑、下位机-PLC可编程序控制器、粉体配料、液体配料、微量加料及控制系统等部分组成。它是以真空上料、加料螺杆定量加料，称重料斗自动称重配料，同时进行累加称重的一种自动称重系统。适合于物料的计量和生产过程中的自动配料作业。
称重配料系统组成
本控制系统是一个以称重加料、配方控制、放料等计算机生产过程控制和数据管理为一体的综合自动化系统，拟采用三菱Q系列PLC和研华工控微机组建高性能的控制平台。对于设计一套用于生产控制的自动化系统来说，必须达到具有稳定而可靠的运行、简单而实用操作、以及优越的性价比，这些都是十分至关重要的。本系统由部分组成：
1、控制部分：上位机采用研华P4工业控制微机，以三菱Q系列PLC通讯模块以及开关量输入输出模块，以及手动——自动控制切换开关，手控按钮和指示灯等均装置在一体化的控制机柜中，方便操作。
2、软件部分：根据配料控制系统的基本要求、用户的实际需求结合量身定制。
3、称重部分：采用型称重模块，结合称重控制仪表制作。
4、执行部分：采用电磁阀控制气动球阀的方式进行投、放料控制。
5、送料部分：采用气动式隔膜泵负责送料。
6、管路部分：送料管路与电路配线管路
称重配料系统工作流程
1、四套称重槽分别装置了计量传感器，并以BCD码方式连接输入到开关量输入模块，经计算变换成称重槽的重量，去皮重后即为称重槽的零位。本系统设计停机时对每套称重槽进行人工检零，可监视称重槽的零位是否正常；在连续配料运行过程中进行自动检零，可修正称重槽的零位变动，确保计量精度。
2、操作者点击配料运行过程开始后，PLC控制种原料加料的电磁阀开启，该种原料徐徐加入称重槽，计算机实时监测称重槽下计量传感器传送过来的信号，与配方设定的目标值进行比较，当达到设定的配方目标值后PLC控制输出被断开，种原料加料电磁阀关闭，待稳定后测得称重槽和已加入原料的总重，并以此值作为*二种原料加料前的零位。
3、紧接着开始*二种原料的加料过程，如此反复至第二、第三、……，直至*8种原料加料完毕。
4、加料过程结束并满足预先设定的全部放料条件，放料过程开始。放料电磁阀之一开启，混合料在重力作用下自然流入相应的搅拌罐。系统实时监测称重槽下计量传感器传送过来的信号，当检测到称重槽总重量恢复到初始零位时，放料电磁阀关闭，放料过程结束。
5、操作者可预先设定每次放料开启放料电磁阀的顺序，以便按工艺要求把混合料放至的搅拌罐之中。
6、系统可记录运行中的罐号，每一种原料的实际加料量，与配方设定目标值的偏差，加料起止时分和加料时间，以及放料起止时分和放料时间等运行数据。
7、通过上位机应用程序，可查询和打印系统运行的原始数据和统计报表。
根据配料系统的要求、用户的实际需求结合量身定制
新型失重式连续称重配料系统
针对粒径较小的物料在配料过程中对配比度的较高要求,以20世纪90年代初出现的失重式连续配料系统为基础,通过检测合成产品中物料的组分,并与设定的物料配比值进行比较,运用控制器改变其中某种物料流速的设定值而形成串级反馈,构成一种以产品质量为中心的新型失重式连续称重配料系统,解决了细粉体物料配料速度和精度的矛盾.
因此，自动包装秤质量的好坏不能取决于它的价格。包装秤想要知道设备质量的好坏，对其所产生的影响因素会有很多，包括产品质量的好坏、功能性的高低、品牌企业的市场信誉以及为客户所带来的利益价值等等。对于正佳自动包装秤来说，品牌效应就在很大程度上提供了产品的市场竞争力度，正佳品牌从创建到现在已有十多年的发展历史，在市场所受到的良**价和信誉是没有任何企业能够比得上的。
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